空调内机装配线（家电行业）

某家电厂商需对空调内机（尺寸500mm×300mm×200mm，重量8kg）进行部件组装（蒸发器/风扇）→检漏→包装全流程。传统水平产线需占用100m长度，且检漏段（需保持密封环境）与包装段需物理隔离，空间利用率低。

解决方案：采用上下两层倍速链装配线，结构如下：

• 下层：部件组装（蒸发器/风扇安装，高度1.2m，工件水平输送，组装工位沿产线两侧布局）。

• 上层：检漏（充氮气检测）→包装（高度4.0m，工件通过垂直升降机从下层转移至上层）。

• 循环逻辑：检漏不合格品通过上层倍速链反向输送至下层组装段返修，修复后重新进入上层检漏，形成“下层→上层→下层（返修）→上层”的循环。

关键设计：

• 倍速链选型：上层采用防静电倍速链（检漏段需避免静电干扰），下层采用标准倍速链（通用组装需求）。

• 升降机设计：下层到上层采用往复式升降机（载重50kg，速度0.4m/s），上层到下层返修段采用螺旋式倍速链（节省空间，转移时间≤4秒）。

• 检漏段适配：上层倍速链在检漏段设密封舱（工件进入后自动关闭，充氮气检测），通过压力传感器监控泄漏量，同时倍速链暂停输送，确保检测时间（30秒/件）。

效果：

• 产线长度从100m压缩至40m（节省60%），检漏段与包装段通过垂直布局实现物理隔离（避免氮气泄漏）。

• 节拍从75秒/件（水平产线）提升至55秒/件（垂直循环减少输送空驶时间）。

• 检漏准确率提升25%（密封舱+压力传感器组合，漏检率从5%降至1.25%）。

• 人工干预减少80%（通过倍速链+升降机实现全自动返修流程）。

核心优势与设计要点总结

1. 核心优势

• 空间利用率高：通过垂直布局将两道工序叠加在有限高度内（如6m厂房可布局两层），面积节省50%-70%。

• 节拍提升：垂直输送距离短（如从下层到上层仅需5秒），减少水平输送的空驶时间，整体效率提升20%-40%。

• 柔性化：倍速链支持工装板循环使用，可快速切换不同产品（如手机中框与平板中框共用产线）。

• 精准定位：倍速链通过链条与工装板的摩擦传动，定位精度±0.2mm，适配机器人、检测设备等高精度需求。

2. 设计要点

• 层高规划：下层高度需适配设备操作空间（如CNC机床、焊接机器人），通常≥1.2m；上层高度需预留检测、包装设备安装空间，通常≥2.5m。

• 循环方式选择：轻负载（＜50kg）优先选螺旋式倍速链（节省空间、转移快）；重负载（＞50kg）选往复式升降机（稳定、载重大）。

• 安全防护：垂直段需加装防护网、急停按钮（每层1个），升降机需配防坠装置，确保人员与设备安全。

• 工艺衔接：上下层需设计“软对接”（如缓冲机构、视觉定位），避免硬碰撞导致工件损坏；关键工序（如检漏、涂胶）需设暂停区，确保工艺时间。