注塑车间皮带输送线加滚筒线打包输送方案

一、系统架构：物料流动全流程

注塑车间物料从「注塑成型→下料输送→缓存/分拣→打包定位→成品输出」需无缝衔接，整体分为皮带输送段、过渡衔接段、滚筒打包段三大模块，匹配不同环节的输送需求。

二、核心模块设计

1. 皮带输送段（注塑机下料→缓存/分拣）

• 功能：承接注塑机下料的塑料件，实现短距离、柔性、低噪音输送，支持分拣/缓存。

• 选型关键：

• 材质：PU/PVC皮带（防静电、耐高温，注塑件余温约50-80℃，选耐温100℃以上材质）；

• 带宽：根据产品尺寸+50mm冗余（如产品宽150mm，选200mm带宽）；

• 结构：挡边+导条（防止小件侧翻）、可调速（变频控制，0-30m/min）；

• 分拣设计：若需多型号分拣，皮带线设分支（T型/Y型），配合光电传感器+气缸推板自动分拣。

2. 过渡衔接段（皮带→滚筒）

• 功能：平滑连接皮带与滚筒线，避免产品卡滞、掉落。

• 设计要点：

• 高度对齐：皮带末端与滚筒起始端高度差≤5mm（通过升降支腿调整）；

• 过渡结构：加装「过渡板」（塑料/不锈钢，表面光滑）或「微型滚筒组」（间距≤产品最小尺寸1/2）；

• 检测联动：皮带末端装光电传感器，检测产品到位后，触发滚筒线启动（避免空转）。

3. 滚筒打包段（缓存/分拣→打包定位→成品输出）

• 功能：长距离、大负载输送，精准定位至打包工位，匹配人工/自动打包需求。

• 选型关键：

• 滚筒类型：电动滚筒（内置电机，集成度高）或电机+链条/皮带传动（长距离、大负载）；

• 滚筒间距：≤产品最小尺寸1/2（如产品长200mm，间距≤100mm，防倾斜）；

• 打包定位：打包工位前装「定位挡板」（气缸驱动升降），配合光电传感器检测产品到位后，挡板升起定位；

• 操作空间：打包区滚筒间距可局部放大（如50mm→80mm），方便人工缠绕打包带/放置缠绕膜；若为自动打包机，需预留机械臂操作空间，滚筒线与打包机接口做「同步带对接」（产品到位后，打包机夹持并旋转打包）。

三、控制逻辑：自动化与联动

• 电气控制：PLC为核心，集成传感器（光电、接近开关）、变频器、气缸电磁阀，实现「输送-分拣-定位-打包」联动。

• 典型流程：

1. 注塑机下料→皮带线启动，输送至分拣区；

2. 传感器检测产品型号→气缸推板分拣至对应皮带分支；

3. 分拣后皮带线将产品送至过渡段→触发滚筒线启动；

4. 滚筒线输送至打包工位→定位挡板升起，传感器触发打包机/人工打包；

5. 打包完成后，挡板下降→滚筒线将成品输送至成品区。

• 人机界面（HMI）：触摸屏显示输送线状态（运行/故障/速度）、产量统计、故障报警（如皮带跑偏、滚筒堵转），支持参数设置（速度、分拣逻辑）。

四、安全与维护设计

• 安全防护：

• 输送线周边加装「防护网/栏」（高度≥1.8m，防人员误触）；

• 急停按钮：每5-10m设一个急停（红色蘑菇头，硬接线至PLC安全回路）；

• 过载保护：电机配热继电器，堵转/过载时自动停机并报警。

• 清洁与维护：

• 皮带/滚筒选「易清洁材质」（如镜面不锈钢滚筒、防静电PU皮带），末端设「碎屑收集槽」（接注塑边角料）；

• 轴承润滑：滚筒轴承每月加注润滑脂，皮带滚筒轴承每季度检查；

• 皮带张紧：每季度调整皮带张紧度（避免打滑），滚筒线链条/皮带每半年检查松紧。

五、方案适配场景

• 小批量多品种：皮带线强化分拣功能（多分支+传感器），滚筒线设缓存段（中间加「积放式滚筒」，生产速度＞打包速度时缓存）；

• 大批量单品种：皮带线简化分拣（直线输送），滚筒线加长（10-20m）直连打包机，匹配高速生产节拍（如每30秒生产1件，打包时间≤25秒）。

通过「皮带柔性输送+滚筒精准定位」的组合，兼顾注塑车间「多品种小批量」的灵活性与「打包环节」的效率需求，同时通过自动化控制降低人工干预，提升整体产线效能。