车胎轮毂生产线滚筒线式输送方案

一、适用工序分析

1. 车胎生产线

车胎生产涉及胶片、胎胚（软质）、硫化后轮胎（硬质）等物料，滚筒线仅适用于硫化后轮胎的输送，具体工序包括：

· 硫化后冷却：硫化后的轮胎需冷却至常温（约150℃→40℃），可采用钢制滚筒线（耐高温200℃以上），配合风机强制冷却。

· 检测线输送：冷却后的轮胎需进行外观、动平衡检测，滚筒线可提供稳定支撑，避免轮胎滑动（需设计防滑滚筒或增加摩擦力）。

· 成品仓储下线：检测合格的轮胎需从检测线转移至仓储区，滚筒线可与AGV/叉车对接，实现自动化下线。

限制：胎胚成型、硫化前输送等软质物料环节，滚筒线易造成压痕或变形，不适用。

2. 轮毂生产线

轮毂生产涉及铸造毛坯（铝/钢）、机加工半成品、涂装成品等物料，滚筒线适用于全流程重载输送，具体工序包括：

· 铸造毛坯输送：铸造后的轮毂毛坯（单件5-30kg）需从铸造机转移至冷却区，钢制滚筒线可承受重载，且耐高温（铸造温度约700℃）。

· 机加工上下料：轮毂需经过车削、钻孔等工序，滚筒线可与机器人对接，通过工装板或夹具固定轮毂，实现自动化上下料。

· 涂装前处理：轮毂需进行水洗、磷化等前处理，塑料滚筒线（耐酸碱）可避免金属腐蚀，且滚筒间隙可适应轮毂形状。

· 成品下线与仓储：涂装后的轮毂需从涂装线转移至成品库，滚筒线可与AGV/输送带对接，实现高效下线。

二、设计要点

1. 滚筒类型选择

· 材质：

· 车胎线：硫化后冷却段需耐高温（≥200℃），优先选钢制滚筒（表面镀铬或喷涂耐高温漆）；检测线可选塑料滚筒（PVC/PU，防滑）。

· 轮毂线：铸造毛坯段选钢制滚筒（耐冲击、耐高温）；涂装前处理段选塑料滚筒（耐酸碱）；机加工段可选钢制或表面处理滚筒（防划伤）。

· 驱动方式：

· 动力滚筒线：适用于需要精准控制（如机加工上下料、检测线），通过电机驱动滚筒，可实现积放、定位功能。

· 无动力滚筒线：适用于重力式输送（如下坡段、缓存区），成本低，但需人工或外力推动。

2. 布局与功能设计

· 直线段：标准滚筒线，间距根据物料尺寸设计（轮毂直径+50mm，轮胎宽度+30mm）。

· 转弯段：采用锥形滚筒或差速设计，转弯半径≥轮毂直径的1.5倍（避免碰撞）。

· 爬坡段：滚筒线倾斜角≤15°（轮毂线），需设计防滑条或增加滚筒密度（车胎线不适用爬坡）。

· 积放功能：轮毂线机加工段需设计积放式滚筒线（带挡块或传感器），实现工件缓存，避免主线停滞。

3. 自动化集成

· 定位接口：滚筒线需预留机械挡停、视觉定位标记，与机器人（如轮毂抓取、打磨）对接。

· 信息追溯：结合RFID/条码扫描，滚筒线需设计工件信息读取位（如机加工前扫描轮毂编号）。

· 与AGV/AMR对接：滚筒线末端需设计升降台或移载机构，将工件转移至AGV托盘，实现跨区域输送。

三、优缺点分析

四、组合方案：滚筒线与其他输送设备协同

为平衡成本与柔性，滚筒线通常与其他输送设备组合使用，形成完整生产线：

1. 车胎线组合方案

· 主线：硫化后冷却段（钢制滚筒线）+检测线（塑料滚筒线+防滑设计）。

2. 轮毂线组合方案

· 主线：铸造毛坯→机加工段（钢制滚筒线+积放功能）+涂装前处理（塑料滚筒线）。

· 支线：机加工上下料（机器人+工装板）+成品下线（AGV+滚筒线移载机构）。

总结

滚筒线式输送方案在车胎轮毂生产线中适用于重载、硬质物料或已硬化物料的输送，尤其在轮毂全流程中优势显著（承重、耐冲击、耐高温）。设计时需结合物料特性（软质/硬质）、工序需求（冷却、机加工、涂装）及自动化目标（定位、信息追溯），通过材质选择、布局优化及与其他设备（AGV、机器人）的协同，实现高效、稳定、低维护的输送系统。