汽车发动机装配线（汽车制造行业）

某汽车厂商的发动机装配线需输送缸体、缸盖等大型零件（单件重量50-200kg，尺寸500mm×400mm×300mm），传统滚筒输送线易因零件偏移导致装配误差（误差＞1mm），且耐腐蚀性差（切削液溅射后生锈），设备维护成本高（每月维修费用＞5万元）。

解决方案：采用金属链板输送线，核心设计如下：

• 链板材质：选用不锈钢链板（304材质，表面硬度HRC45，耐切削液腐蚀），链板节距100mm（适配缸体大尺寸），链板间通过销轴连接（强度＞500kg/m）。

• 输送线布局：

• 主线：加工中心至装配工位间布置直线链板线（宽度800mm，链板厚度8mm），输送速度0.3-0.5m/s（可调）。

• 缓存区：装配工位前设积放式链板段（长度2m，可缓存5件缸体），平衡加工中心与装配的节拍差异（加工中心节拍60秒/件，装配节拍90秒/件）。

• 精准定位设计：

• 链板表面刻划定位标记（十字线，精度±0.2mm），与装配台面视觉定位系统（CCD相机）对接，确保缸体精准就位。

• 装配工位设气动顶升装置（顶升力2000kg，速度0.3m/s），链板线暂停输送，顶升装置将缸体抬升至装配高度（减少人工搬运）。

• 耐腐蚀设计：

• 链板表面涂覆防锈涂层（厚度50μm，耐切削液、冷却液腐蚀）。

• 输送线底部设接液盘（304不锈钢，容量50L），收集切削液溅射，避免链板生锈。

实施效果：

• 装配误差从＞1mm降至＜0.3mm（链板定位标记+视觉定位系统）。

• 设备维护成本从＞5万元/月降至＜1万元/月（不锈钢链板耐腐蚀，接液盘减少液体残留）。

• 输送效率提升40%（积放式链板段平衡节拍，减少等待时间）。

• 人工劳动强度降低70%（气动顶升装置替代人工搬运）。